As Chief Production Engineer at VADE Battery with over 15 years in the industry, I’m proud to showcase our proprietary 12-step manufacturing process that sets our batteries apart. At VADE, we’ve been specializing in custom rechargeable battery solutions since 2008, delivering over 5 million units of 18650, Li-ion, Lithium polymer, and LiFePO4 battery packs to customers in 43 countries worldwide. Our batteries consistently achieve a 99.7% reliability rate and 25% longer lifespan compared to industry averages, thanks to our meticulous quality control and advanced production techniques.
La Fundación: Materiales de primera calidad
First, we source our battery cells and protection boards from external suppliers. VADE batteries use cells from first-tier brand suppliers – the same quality cells used in Apple’s original batteries. Our protection boards implement Texas Instruments (TI) solutions, ensuring they remain fully functional even after iOS system updates.
El nacimiento de la excelencia: nuestro proceso de fabricación de 12 pasos
Inspección de materiales
Todos los materiales adquiridos se someten a una rigurosa inspección de entrada con equipos especializados para verificar las especificaciones y los parámetros de calidad. Los materiales de baja calidad se rechazan de inmediato, lo que constituye la primera barrera crítica de control de calidad en nuestro proceso de producción. Esta inspección incluye la verificación de la composición química, las propiedades físicas y la precisión dimensional.
Clasificación de la capacidad de las celdas de la batería
The battery cells undergo a capacity sorting process, known in the industry as “formation”. At VADE, we operate 15 sorting cabinets capable of simultaneously processing up to 12,000 batteries. This electrochemical activation step forms the Solid Electrolyte Interphase (SEI) on the anode during initial charging and discharging cycles, ensuring consistent performance across all our products.
Carga celular automatizada
Tras la inspección y clasificación, las celdas entran en nuestra línea de producción automatizada. Mediante robótica de precisión y sistemas de transporte, cada celda se posiciona con precisión para su posterior procesamiento. Esta automatización minimiza los errores humanos y los riesgos de contaminación, a la vez que maximiza la eficiencia del proceso.
Corte de lengüetas de níquel
Next comes the precision cutting of nickel tabs. These conductive metal strips must be trimmed to exact specifications – neither too long nor too short – to ensure proper electrical connections within the battery. Advanced laser cutting technology maintains tolerances within micrometers, essential for optimal performance and safety.
Soldadura por puntos láser
Este paso crítico une la placa de protección a la celda de la batería mediante soldadura láser por puntos. Nuestro equipo de alta precisión crea uniones moleculares entre los componentes, minimizando las zonas afectadas por el calor y maximizando la resistencia de la conexión y la conductividad eléctrica. Estas soldaduras se someten a pruebas de integridad mecánica y resistencia eléctrica.
Aplicación de aislamiento
Aplicamos un adhesivo aislante especializado para proteger los cables y conexiones expuestos, previniendo posibles cortocircuitos. Este material dieléctrico proporciona un aislamiento eléctrico esencial a la vez que mantiene la estabilidad térmica en diversas condiciones de funcionamiento, lo que reduce significativamente los riesgos de seguridad.
Instalación del soporte
Esta etapa requiere la operación manual de nuestros técnicos cualificados. Durante la instalación de los soportes estructurales, nuestro personal realiza simultáneamente inspecciones visuales de los procesos automatizados previos, lo que añade un nivel adicional de control de calidad. Esta supervisión humana complementa los sistemas automatizados, detectando defectos sutiles que las máquinas podrían pasar por alto.
Aplicación de papel protector para la cabeza
Aplicamos un papel protector especializado para cubrir el cabezal de la batería. Este material multifuncional proporciona protección mecánica y aislamiento eléctrico, mejorando tanto la estética como la seguridad operativa. El material está dimensionado y colocado con precisión para garantizar la cobertura completa de los componentes sensibles.
Pruebas de rendimiento
Cada batería se somete a pruebas exhaustivas de rendimiento con equipos calibrados para medir parámetros críticos como el voltaje, la resistencia interna, la capacidad, la tasa de autodescarga y el rendimiento del ciclo. Solo las baterías que cumplen con nuestras estrictas especificaciones pasan a la siguiente etapa; las demás se separan para su análisis y reciclaje.
Inspección de apariencia
Nuestro equipo de control de calidad realiza meticulosas inspecciones visuales para detectar defectos físicos como abolladuras, deformaciones o rayones. Este protocolo de inspección 100% emplea técnicas de examen directo y de aumento para identificar incluso imperfecciones microscópicas que podrían afectar el rendimiento o la seguridad.
Detección de fugas de presión
Utilizamos equipos avanzados de detección de fugas con presión positiva que identifican defectos imperceptibles que pueden causar hinchazón o problemas térmicos en la batería. Esta tecnología aplica presión controlada a la batería sellada, a la vez que monitorea los cambios de presión que podrían indicar fugas microscópicas, lo que mejora significativamente la seguridad.
Embalaje y envío
Las baterías aprobadas se empaquetan cuidadosamente según las normas internacionales de seguridad para el transporte de baterías de litio. Cada batería se coloca en blísteres de diseño personalizado con protección contra impactos, se sella en cajas de venta al público con precinto de seguridad y se empaca en cajas de envío con certificación de la ONU que cumplen con la normativa internacional sobre materiales peligrosos.
La promesa de calidad de VADE
Every VADE battery undergoes this rigorous manufacturing journey before leaving our ISO 9001:2015 and UL-certified factory. Our statistical process control system maintains defect rates below 0.3% – significantly outperforming the industry average of 1.2%. We stand behind our products with a comprehensive 24-month warranty, twice the industry standard.
Nuestro compromiso con la excelencia va más allá del rendimiento y abarca la sostenibilidad. En 2024, redujimos nuestra huella de carbono de fabricación en 351 TP3T mediante la modernización de equipos de bajo consumo y el abastecimiento responsable de materiales. Nuestro programa de reciclaje de baterías ya ha procesado más de 500.000 unidades, recuperando 921 TP3T de materiales valiosos.
From our RoHS and REACH-compliant materials to our IEC 62133-certified safety protocols, we prioritize quality, safety, and environmental responsibility in every battery we produce. Our customers – including leading medical device manufacturers, automotive suppliers, and consumer electronics brands – trust VADE batteries when reliability cannot be compromised.
Para conocer especificaciones detalladas sobre nuestras tecnologías de baterías, descargue nuestros documentos técnicos en Conceptos básicos de las baterías de iones de litio o explore nuestra selección de procesos de fabricación de baterías de litio personalizados. Contacte con nuestro equipo de ingeniería hoy mismo para discutir sus requisitos específicos de batería.
